Béton réfractaire

Le béton réfractaire est un réfractaire monolithique qui se gâche à l’eau puis se coule, se moule, se projette (gunitage), se dame ou se pompe en place au lieu d’être posé en briques. Il est utilisé pour les voûtes et parois de fours, les poches de coulée, les répartiteurs, les nez de fours rotatifs et les blocs brûleurs, ainsi que pour les formes complexes de face chaude où la maçonnerie n’est pas pratique. Une fois pris et cuit, il forme un revêtement sans joints.

Le béton réfractaire est disponible pour des températures maximales de service de 1000°C jusqu’à 1800°C, selon la qualité. La limite dépend principalement de la teneur en alumine et du type de béton : les bétons isolants se situent dans le bas de la plage, tandis que les qualités haute alumine et à basse teneur en ciment plus riches en Al2O3 couvrent le haut. Choisissez une qualité prévue au-dessus de la température réelle de votre face chaude.

Le béton réfractaire est fourni à 42 %, 60 %, 70 %, 80 % ou 90 % d’Al2O3, en types béton à basse teneur en ciment (LCC), béton haute alumine et béton isolant. Une teneur en alumine plus élevée convient généralement aux températures plus hautes et aux services plus sévères en laitier ou en abrasion, tandis que le béton isolant est utilisé lorsque de faibles pertes de chaleur et un poids réduit comptent plus que la résistance. Communiquez-nous votre température et vos conditions de service et nous vous proposerons une qualité.

Le béton réfractaire nécessite généralement 6 % à 9 % d’eau en masse, selon la qualité, avec un début de prise en 20 à 40 minutes et une fin de prise en 4 à 8 heures. Ajouter plus d’eau que prescrit affaiblit le revêtement et augmente la porosité : dosez donc l’eau avec précision et ne gâchez que ce qui peut être mis en place pendant le temps d’ouvrabilité.

Le béton réfractaire atteint une résistance à la compression à froid de 400 à 900 kg/cm² après cuisson, selon la qualité. Les qualités denses LCC et haute alumine se situent vers le haut de la plage, tandis que les bétons isolants sacrifient de la résistance au profit d’une masse volumique et de pertes de chaleur plus faibles. Un dosage en eau, un compactage et une cure corrects sont nécessaires pour atteindre la résistance nominale sur site.

Oui, un revêtement neuf en béton réfractaire nécessite une cure suivie d’une première montée en température contrôlée, ou séchage, avant d’atteindre la pleine température de service. Une chauffe trop rapide peut transformer l’humidité emprisonnée en vapeur et provoquer écaillage ou fissuration. Des ancrages sont normalement utilisés pour tenir les revêtements de parois et de voûtes, et les Briques réfractaires isolantes (IFB) ou le Matelas et plaque en fibre céramique peuvent servir d’isolation arrière derrière le béton.

Le béton réfractaire de ce catalogue est référencé selon ASTM C401 et IS 6913. ASTM C401 est la classification normalisée des bétons réfractaires alumineux et silico-alumineux. Si votre cahier des charges exige des rapports d’essai spécifiques pour une commande, mentionnez-le dans votre demande et nous confirmerons ce qui peut être fourni avec le devis.

Le béton réfractaire est expédié sous le code SH 38160000, qui couvre les ciments, mortiers, bétons et compositions similaires réfractaires. La même position est utilisée pour le Mortier réfractaire et la Masse à damer, de sorte que les monolithiques réfractaires peuvent être déclarés de façon cohérente lorsqu’ils voyagent ensemble dans une même expédition à l’export.

Le béton réfractaire est conditionné en sacs papier de 25 kg ou 40 kg doublés PEHD, qui aident à protéger la poudre à liant ciment de l’humidité pendant le fret maritime. Les sacs peuvent être expédiés en FCL en conteneurs 20′, 40′ ou 40′HC ou en LCL depuis Nhava Sheva (JNPT) ou Mumbai, et regroupés avec des briques, du mortier et de l’isolation dans un même conteneur. Indiquez la qualité et le tonnage dans votre demande.